歷史已證明：改進模具熱處理技術(shù)，可充分發(fā)揮模具材料的潛力，往往是產(chǎn)品更新?lián)Q代的催化劑。例如調(diào)質(zhì)處理（即淬火后高溫回火）后的屈服強度在600～900MPa之間，無論是強度還是韌性都顯著優(yōu)于正火處理，因而成為結(jié)構(gòu)鋼常用的熱處理工藝。第二次世界大戰(zhàn)期間蘇聯(lián)的研究人員發(fā)現(xiàn)，30CrMnSi鋼淬火和低溫回火，或等溫淬火后，屈服強度達到1500MPa，且保持足夠的韌性，可用于制造飛機起落架。當時中、低碳結(jié)構(gòu)鋼淬火和低溫回火處理還應用于火炮防彈護板等軍工產(chǎn)品。隨后各國開發(fā)出一系列以淬火和低溫回火處理為特征的“超高強度鋼”，促進了不少重要產(chǎn)品的更新?lián)Q代。例如：大功率燃氣輪機的液壓耦合器的轉(zhuǎn)子傳遞著幾萬千瓦的功率，轉(zhuǎn)速達20000r/min以上，原設(shè)計為SEA4340鋼調(diào)質(zhì)處理，屈服強度為800MPa；改用淬火和低溫回火處理，屈服強度達到1800MPa，使整個耦合器的重量減少到原來的1/4。這對于提高艦艇的性能是很有利的。
表面改性技術(shù)對于高端產(chǎn)品的研發(fā)同樣具有重要作用。眾所周知，燃氣和熱效率隨著燃氣溫度的升高而提高，然而高溫合金的耐熱溫度限制了燃燒室溫度的提高。在高溫合金表面沉積含蜂狀ZrO2的復合涂層，起到了隔熱作用，使高溫合金葉片的溫度比燃氣溫度低150℃以上，從而研制出燃燒室溫度更高的燃氣輪機，促成了航空發(fā)動機的更新?lián)Q代。
即使是一般的機械制造行業(yè)，模具熱處理與模具表面改性技術(shù)的進步同樣對產(chǎn)品的創(chuàng)新具有重要意義。例如：冷鐓機的生產(chǎn)率現(xiàn)在已達600件/min，相比于20多年前60件/min提高了10倍，使標準件行業(yè)的面貌大為改觀。其實冷鐓機并不復雜，在當年設(shè)計制造600件/min的冷鐓機亦非難事，問題在于那個小小的六角沖頭，它當時的壽命低于2萬件，在這種情況下，提高冷鐓機的速度毫無意義。因為標準件是一種批量極大的產(chǎn)品，通常要求每個沖頭的壽命都要超過一個班的工作時間，否則很難進行生產(chǎn)管理。20世紀80年代初通過熱處理工藝的改進，使模具沖頭的壽命提高到5萬件以上，因而才有100件/min的冷鐓機面世。及至90年代，用氣相沉積氮化鈦的方法進行六角沖頭的表面改性處理，使其壽命提高到35萬件以上。
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